机加工通用工艺规程

一、目的

1、对压力管道元件产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。

2、本标准规定了机械加工应共同遵守的基本规则。

二、范围

    适用公司压力管道元件产品的加工及检验。

三、定义

A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。

B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。

C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。

四、规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 145-2001  《中心孔》

GB/T 1031-2009  《产品几何技术规范（GPS) 表面结构 轮廓法 表面粗糙度参数及其数值》

GB/T 1182-2018 《产品几何技术规范（GPS） 几何公差 形状、方向、位置和跳动公差标注》

GB/T 1184-1996 《形状和位置公差 未注公差值》

GB/T 1804-2000 《一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差》

GB/T 2828.1-2012 《计数抽样检验程序 第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》

GB/T 4249-2018 《产品几何技术规范（GPS） 基础 概念、原则和规则》

五、术语和定义

1、GB/T 1182-2018 给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。

2、切削加工

用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。

六、技术要求

1、加工原则

1）“基准先行”原则

基准表面先加工，为后续工序作可靠的定位。如轴类零件第—道工序一般为铣端面钻中心孔，然后以中心孔定位加工其它表面。

2）“先面后孔”原则

当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便，并可避免粗糙面钻孔引起的偏斜。

3）“先主后次”原则

先加工主要表面（位置精度要求较高的基准面和工作表面）后加工次要表面（如键槽、螺孔、紧固小孔等）。次要表面一般在主要表面达到一定精度后，最终精加工之前。

4）“先粗后精”原则

对于精度要求较高的零件，按由粗到精的顺序依次进行，逐步提高加工精度。这一点对于刚性较差的零件，尤其不能忽视。

2、一般要求

2.1机械加工件的切削加工和必须符合产品图样，工艺规程和本标准规定。

2.2机械加工件的已加工表面，不得有锈蚀及影响性能，寿命和外观的磕碰、划伤等缺陷。

2.3除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖锐的棱角和毛刺。

2.4 精加工后的配合面，摩擦面和定位面等工作表面，不得打有损于表面质量的印记。

2.5 经加工后的零件在搬运、存放时，必须防止受到损伤、腐蚀及变形。

2.6图样上未注明的倒角应符合表1的规定。

                        表1                             mm

2.7在成对成组加工的零部件（如滑动轴承的上、下轴瓦，齿轮箱的上下盖等）上，应做出标记.

3、未注尺寸公差

3.1未注公差尺寸（不包括倒角）的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。数值见表2的规定。

                       表2 未注公差尺寸的极限偏差数值             mm

3.2倒角尺寸的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。数值见表3的规定。

                           表3 倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值        mm

4、未注形状公差

图样上未标注的直线度和平面度的公差值按GB/T1184-1996-H级取值，具体公差值见表4。

                              表4                        mm

5、未注位置公差

5.1平行度

   平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。应取两要素中较长者作为基准，若两要素的长度相等则可选取一要素为基准。

5.2 垂直度

   取形成直角的两边中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素，若两边的长度相等则可取其中任意一边作为基准，按GB/T1184-1996-H级取值，垂直度的未注公差值见表5.

表5                              mm

5.3 对称度

应取两要素中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准，按GB/T1184-1996-H级取值，对称度的未注公差值见表6.

注：对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。

表6                           mm

5.4 同轴度

   同轴度的未注公差值未作规定。

   在几极限情况下，同轴度的未注公差值可以和表8中规定的径向圆跳动的未注公差值相等，应取两要素中较长的一边作为基准，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准。

6、未注公差角度的极限偏差

角度尺寸的极限偏差数值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。角度尺寸的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。角度尺寸的极限偏差数值见表7.

表7

7、中心孔

6.7.1 图样中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影响使用和外观的情况下，加工后中心孔可以保留。

6.7.2 中心孔应符合GB/T 145-2001的规定。

8、表面粗糙度

图样中未注明表面粗糙度应符合GB/T 1031-2009的规定。

9、机加工的要求

9.1机加工件材料要符合图纸，选用的材料符合国家标准。

9.2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验。

9.3机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检。

 9.4机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。

10、机加工质量的控制

10.1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司工艺人员联系。

10.2 零件加工按照工艺流程去做。

10.3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。

10.4需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。

10.5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。

10.6两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度，按其中较低的执行。

10.7两加工面间的根部，未要求清根的，其圆角半径均不大于0.5。

10.11零件的配合表面上，除图样及技术文件有规定外，不得刻打印记或作其它不易清除的标记。

10.12碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。

11、机加工外观的控制

11.1 机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在A级表面，允许存在B,C 级表面.。

11.2 变形、裂纹不允许存在A，B，C级表面。

11.3 需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。

七、机加工质量检验

1、外观检验

不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。

2、材料的检验

材料厚度符合国家标准。

3、尺寸及公差的检验

零件的尺寸和公差符合图纸的要求。

4、检验要求

4.1 凡经机械加工件，由质检部按图样、有关技术文件和本标准进行检验和验收。零件按工序检查合格后，方可转入下道工序。

4.2批量生产或用工装加工的零件必须进行首件检查，主要零件应逐件检查几何形状与尺寸精度。

4.3 机械加工件的外观按要求进行检验。

4.4 机械加工件的未注尺寸公差和角度公差要求进行检验。

4.5 机械加工件的未注形状和位置公差的要求进行检验。

4.6 机械加工件成品经检查合格后，应在明显位置标出质检部的检收标记。

4.7 械加工件检验合格后才能入库。

八、零件加工时的操作要求

1、下料

1.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。

1.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。

1.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。

1.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。

1.5 号料

1.5.1端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。

1.5.2号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。

1.5.3有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。

2、加工前的准备

2.1 操作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样。

2.2 根据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步。有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。

2.3 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。

2.4 根据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。对新工艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。

2.5 加工所需的一切工、卡、量具均放在规定的位置，不得随意乱放，更不能放在机床导轨上。

2.6 使用设备均应有该类机床的操作合格证才能操作。

3、刀具与工件的装夹

3.1刀具的装夹

3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。

3.1.2刀具装夹后，应用对刀装置或试切等方法检查是否正确。

3.2工件的装夹

3.2.1在机床工作中上安装夹具时，要擦净其定位基准面，并要找正其与刀具的相对位置。

3.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，且去毛刺

3.2.3要按规定的定位其准装夹工件，若工艺中未规定装夹方法，可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：

a）尽可能使定位基准与设计基准重合；

b）尽可能使各加工面采用同一定位基准；

c） 粗加工定位基准应昼选择不加工或加工余量比较小的平整平面，而且只能使用一次

d）精加工序的定位基装应是已加工表面；

3.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行校正。

a）对划线工件应按线进行找正；

b）对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面（二次加工），找正精度应保证下工序有足够的加工余量；

c）对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和形位公差的1/3；

 d）对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差（俗称自由公差），应按照GB/T1804-2000，IT12标准执行。

3.2.5夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面，对刚性较差的工件，应在适当的部位增加辅助支承以增强刚性。

3.2.6夹持精加工表面和软质工件时，应垫以软垫如紫铜皮等。

3.2.7用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。

4、加工要求

4.1应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。在粗加工时应尽量采用较大的进给量、较深的切削深度及较低的切削速度；精加工时反之。

4.2 加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。

4.3 对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。

4.4 粗磨前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5um。

4.5精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于6.3um。

4.6粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。

4.7 在本工序完工后出现的毛刺，应由本工序去除。

4.8在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。

4.9切削过程中，出现异常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查原因

4.10 各道工序必须进行首件检查合格后方可加工，在加工过程中和本工序加工结束后，必须自检，方可交专检抽检。

4.11 应正确使用量具，若发现异常情况，应找有关人员处理后，方可使用。

5、加工后的处理

5.1工件在各道工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰伤等。

5.2 暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。

5.3凡相关零件成组配对加工的，加工后需作标记。

5.4 各道工序加工完的工件，经专职检查员检查合格后方能转入下道工序加工。

5.5 在各道工序加工中，因指批量较大，由多人加工同一零件时，完工后应在自己的加工件上作标记。

6、其它要求

6.1 工艺装备用完后要擦拭干净、上油，放在规定的位置或交还工具库。

6.2 产品图样以及所有工艺文件在使用中均应保持整洁，严禁涂改，完工后交回工具库。

6.3 使用过的量具擦净后归还工具库。

6.4 检验结果处理

检验合格的零件、半成品应放置在合格品摆放区，并用合格品站牌标识；不合格品按不合格品控制程序进行处置。