1. 总则

本规程适用于公司压力管道元件制造。

2. 材料

2.1 制造压力管道元件的焊接材料应根据所焊钢材的化学成份、机械性能、抗裂性能、焊后是否热处理以及使用条件等综合考虑后选定、无成熟经验的钢材的焊接材料的选择，应经过焊接试验确定。

异种钢材的焊接, 应选用能满足其中强度等级较低可焊性的较好钢材的焊接材料.

2.2 每批电焊条应具有出厂质证书和质量合格证, 如无质证书和合格证时, 应补作化学分析和机械性能检查, 对于有特殊要求的产品正式焊接前应进行焊条的使用性能及焊接接头的机械性能试验。

2.3 对于有特殊要求的产品, 还应进行焊条熔敷金属的化学成份分析和机械性能检查，方法及标准按相应标准规定。

2.4 焊条药皮应均匀, 表面无气孔, 没有裂纹和脱皮现象.

2.5 焊条应当存放在0℃以上的干燥仓库或房间内, 其干湿度≤60%  .

2.6 焊条使用前应严格按要求进行烘干, 使用时也应保持干燥. 不准使用受潮或药皮脱落裂纹显著的焊条.

2.7 根据焊条型号选用焊机, 焊机分直流和交流两种, 在使用直流焊机时应注意极性的连接,  正极性是将“一”极连接在焊钳上， “+”极连接在工件上，反极性是将“+”连接在焊钳上，“一”极连接在工件上。

3. 焊工

3.1 焊工在从事焊接化工设备、容器、管道和重要金属结构之前应进行考试，考试按有关规定和原国家质量监督检验检疫总局《特种设备焊接操作人员考核细则》进行。

3.2 经考试合格的焊工, 在从事某项具体焊接工作之前, 还应熟悉该项工作的具体要求并在工作中遵守之。

3.3 未经考试的焊工, 禁止从事压力管道元件受压元件和重要结构的焊接工作, 但可以从事一般性的焊接工作.

3.4 在焊接时焊工只能焊接考试合格的项目.

4. 焊件准备

4.1 焊接接头形式如表1：

                                                          表1

4.2制备单边坡口时,可按图1加工，s、a、p数值按表1选用。

4.3 焊接边缘和焊接坡口尽量用机械加工方法制备, 如用气割方法制备的焊接边缘和焊接坡口需认真清理氧化皮, 并用砂轮打磨至露出金属光泽. 机加工的焊接边缘

和焊接坡口需认真清理焊缝两侧油污等杂物。

4.4  组对时错口应符合相应标准中的规定，如错口太大应修整后再进行组对，避免过份硬压、硬拉强行组对。

4.5 当法兰往管子上组对时，法兰与管子间隙不能太大， 一般间隙不超过2mm。

4.6 如果法兰是由双面焊接时， 法兰与管端的距离按相应法兰标准中的规定。

4.7 装配时点焊应用与正式焊接时相同的焊条和焊接工艺规范，低合金钢焊缝点焊时点焊长度为壁厚的2-3倍，高度为3-6mm，且不超过壁厚的70%。

4.8 装配后的焊缝检查合格方可正式焊接。

5. 焊接规范选择

5.1 焊接规范是一个综合因素，允许有较大的变化， 一般可参考下列情况。

 a) 焊条直径：根据板厚、坡品形式和焊接位置确定。

(1) 板厚≤4mm时，焊条直径不超过焊件厚度；

(2) 板厚5～12mm时，焊条直径一般为φ3.2mm-φ4mm；

(3) 板厚＞12mm时，焊条直径≥φ4.0mm。

b) 带坡口的焊缝， 第一遍可用较细的焊条， 随着焊缝坡口宽度的增加可逐渐改用较粗的焊条。

c) 横焊和立焊时， 焊条直径不超过5 mm， 仰焊时焊条直径不超过4 mm。

5.2 焊接电流  焊接电流的选择是根据所采用的焊条牌号、 直径、焊接位置和接头型式等决定的，一般平焊时各种直径焊条使用电流见表2：

                                                           表2

5.3 在焊接时应保持一定的电弧长度， 一般弧长为0.5～1.1a (a为焊条直径)电弧过长会引起：

A: 电弧稳定性降低；

B: 基本金属熔深减小；

C: 焊条烧损和飞溅增大；

D: 氧化程度大。

5.4 焊接速度：手工焊速度人为掌握不便具体规定， 一般说来， 太慢会造成焊缝金属过热， 甚至母材烧穿， 太快影响熔深， 甚至焊不透或造成咬边。

5.5 每道焊缝在焊接完时不能立即拉断电弧, 应将弧坑填满.

5.6 多层焊时, 每层厚为0.8～1.2a(a为焊条直径)以3-4mm为宜。焊完后将焊缝表面药皮清干净，然后焊下层。更换焊条的接头应错开。

5.7 单面焊时，焊完后反面是否需要补强，可根据设备要求和焊透情况决定。

5.8 双面焊时，正面焊完后，背面用碳弧气刨清理焊根，并用砂轮、钢丝刷子彻底清理干净再进行焊接。避免渗碳、渗铜现象出现, 影响焊缝质量.

5.9 在室外焊接时应防止风、雪和雨水的侵袭。

5.10 每道焊缝焊完后, 焊工应按管理制度的规定打上自己的钢印。

6. 焊接顺序

6.1 设备的焊接顺序应当先平行于轴线的直径，然后焊环形焊缝，当直焊缝长度超过1500㎜时，应采用分段退焊法焊接，每段长度不超过300～500mm。

6.4 焊接直径较大的设备时，环形焊缝可以由两个或四个焊工对称地进行焊接，其焊接方法采用同方向退焊法进行，每段长不超过400～500mm，见图3。

6.5 大直径的有缝钢管，焊接方法和顺序与设备相同，尽量采用转动焊接，避免固定焊。

6.6 直径在219 mm以下的小管道焊接时，可采用单方向平焊完成，直径在219 mm以上时，需要多层焊时，各层的焊接接头应错开，并使其方向相反。

6.7 固定管焊接时，应以焊口底部开始分两旁向上兜焊, 如图4 (a) 、(b)。

6.8 除特殊情况外, 管道法兰一律以平焊焊接, 直径在200 mm以下的管子单方向焊接，大于200 mm以上的管子应用分段退焊法焊接，如图5 (a)、(b)。

    6.9 焊接金属结构时，首先应从最短的焊缝开始，集中的焊缝要跳开焊，长焊缝应采用分段退焊法焊接，以免受热过高而产生变形。

6.10 焊接大型钢架结构时，先焊拉筋与筋板， 然后焊筋板与上下弦之间的焊缝。

7. 焊缝表面的形状尺寸及外观要求

7.1 A、B类接头焊缝的余高e1、e2，按表3和图6的规定。          

表3

7.2 C、D、E类接头的焊角,在图样无规定时,取焊件中较薄者之厚度。补强圈的焊脚,当补强圈的厚度不小于8㎜时,其焊脚等于补强圈厚度的70%,且不小于8㎜。

7.3焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物。

7.5 C、D、E类接头焊缝与母材呈圆滑过渡。

8.预热

8.1 焊前预热温度按图或专用工艺选用。

8.2 焊缝每侧预热温度的宽度应不小于工件厚度的3倍，但管子应不小于40mm。

设备、容器、钢结构应不小于80 mm，耐热钢管不小于100 mm，预热应在焊缝两侧分别进行。

8.3 预热后的焊缝尽量一次焊完，如果必须中断焊接工作时应采取缓冷措施；再次焊接时，首先认真检查焊缝表面有无裂纹或其它缺陷，重新预热到规定的温度再进行焊接。

8.4 多层焊时随时注意层间温度不得低于规定之预热温度。

9.质量检查

9.1 焊缝几何尺寸检查应符合第7.项之规定。

9.2 焊缝表面外观检查按GB/T 150中的规定。

10. 焊后热处理

10.1 焊后热处理按图纸或专用工艺执行。

10.2 所有焊接工作必须在热处理之前进行。

11. 焊接安全规程

11.1 工作前应戴好防护用品，同时检查所用电焊工具是否安全合格，有无漏电或易触电之处。

11.2 进行高空焊接工作时，一定要戴好安全带把电线绑牢。

11.3 从事罐内操作时，除设专人配合外夏季要有良好的通风，以保证人身安全。

11.4 机械设备不准带病工作，如有故障要及时处理。

11.5 严禁焊接带压力、易燃、易爆物品，同时不得距易燃易爆物六米之内进行工作，如果特殊情况，须采取必要的安全措施，并经过有关部门的领导批准后方可工作。

11.6 使用滚胎焊接工作物时, 马达皮带须有保护罩方可使用。

11.7 焊接只有一个人孔口的大罐时，须采取一定的安全措施，防止触电或晕倒。 11.8 电焊地线与把线不准从轨道上通过，如需过马路时，要有安全措施，以免电线压坏触电。

11.9 地线、把线要经常检查， 如有不良之处， 要及时更换修理。

11.10 为了延长电机的寿命，不准用额定电流320A以下的直流焊机作碳弧气刨。